Учебные материалы


Методология проведения контроля



Карта сайта offtherails.ca

1.1 Сущность метода

Образцы сталей выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди (стружка). Метод применяют для контроля сталей:

- ферритного класса марок 08Х17Т, 15Х25Т, 01-015Х18Т-ВИ, 01Х18М2Т-ВИ, 01Х25ТБЮ-ВИ;

- аустенитно-фсрритного класса марок 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 02Х24Н6М2;

- аустенитного класса марок 09Х16Н15М3Б; 03Х16Н15М3Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х17Н14М3.

П р и м е ч а н и е - Стали аустенитно-мартенситного класса марок 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3 и стали аустенитного класса марок 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4 следует испытывать методом А (приложение Е), продлжительность испытаний - 15 ч. 1.2 Реактивы и растворы 1.2.1 Для проведения испытаний применяют следующие реактивы: медь сернокислую (CuSO4 · 5Н2О) по ГОСТ 4165, х.ч. или ч.д.а., или медный купорос по ГОСТ 19347, х.ч.; кислоту серную по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см3, ч.д.а. или х.ч.; воду дистиллированную по ГОСТ 6709; медь в виде стружки по ГОСТ 859; кислоту соляную по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см3, ч.д.а. или х.ч.;

кислоту азотную по ГОСТ 4461 плотностью 1,40 г/см3, ч.д.а. или х.ч.

1.2.2 Раствор для испытания

К (1000 ± 3) см3 воды добавляют сернокислую медь (50 ± 0,1) г, небольшими порциями серную кислоту (250 ± 3) см3 и до загрузки образцов в колбу с раствором добавляют медную стружку в количестве, обеспечивающем всесторонний контакт с образцами и отсутствие контакта между образцами.

1.3 Проведение испытаний

1.3.1 Испытания проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником.

Допускается загрузка образцов одной и той же марки стали в несколько рядов при условии, что ряды образцов, между которыми должна находиться медная стружка, не будут соприкасаться друг с другом. Загрузка образцов различных марок сталей в одну и ту же колбу не допускается. Затем колбу заполняют раствором для испытаний около 4 - 8 см3 на 1 см2 поверхности образца, при этом уровень раствора должен быть на 1,0 - 1,5 см выше поверхности образцов или слоя стружки. Реакционный сосуд с раствором и образцами для испытания нагревают и непрерывно кипятят, не допуская нагрева холодильника.

1.3.2 Продолжительность выдержки в кипящем растворе - (8,00±0,25)ч.

1.3.3 При вынужденном перерыве в испытаниях, при условии отсутствия испарения раствора, образцы могут оставаться в растворе до 48 ч. Продолжительность испытаний определяют как суммарное количество часов кипения.

1.3.4 После выдержки в растворе образцы промывают водой и просушивают. При отложении на образцах слоя меди, несмываемого струей воды, его удаляют, промывая образцы в 20 % - 30 %-ном растворе азотной кислоты при температуре 20 °С – 25 °С.

1.3.5 Допускается многократное использование раствора для испытаний при условии сохранения его цвета, за исключением испытаний, проводимых при разногласиях.

1.3.6 Медную стружку используют неоднократно. В случае потемнения стружки при хранении ее промывают до осветления 20 % - 30 %-ным раствором азотной кислоты, а затем водой.

1.4 Обнаружение МКК

1. 1.1 По окончании испытаний для обнаружения МКК образцы изгибают на угол 90° ± 5° по ГОСТ 14019. Радиус закругления оправки выбирают в зависимости от толщины образцов, класса стали и вида металлопродукции, из которой изготовлены образцы (таблица 3):

Вид металлопродукции и изделий из нее Аустенитные стали и сплавы Аустенититно-ферритные стали Аустенитно- мартенситные и ферритные стали Толщина образца Радиус оправки Толщина образца Радиус оправки Толщина образца Радиус оправки Лист, сортовой прокат, трубная заготовка, поковка, трубы 1,0и менее 1,0 1,0 и менее 3,0 1,0 и менее 3,0 Более 1,0 Не более толщины образца Более 1,0 Не более трех толщин образца Более 1,0 Не более трех толщин образца Отливки, сварные соединения, наплав­ленный металл, ме­талл шва 1,0 и менее 2,0 1,0 и менее 3,0 1,0 и менее 3,0, не более Более 1,0 Не более двух толщин От 1,0 до 3,0 включ. Не более трех толщин образца От 1,0 до 5,0 включ. Не более трех толщин образца Более 3,0

Загрузка...

Если неизвестно какая поверхность листа, из которого вырезан образец, является рабочей в действующем оборудовании, а также для обнаружения МКК, вызванной наличием науглероженного слоя на поверхности образца, проверяют обе поверхности, изгибая образец Z-образно. При невозможности Z-образного изгиба образца проводят изгиб двойного количества образцов: одну половину изгибают по одной из поверхностей, вторую - по другой. При разногласиях в оценке наличия трещин на изогнутых образцах, т.е. в случае, когда на одном из параллельных образцов обнаружены трещины, а на другом - нет или когда один исследователь видит трещины, а другой - нет, следует провести металлографическое исследование двух испытанных образцов. При обнаружении МКК только на одном из испытанных образцов испытания следует повторить на двойном количестве образцов.

1. 1.2 Специфика обнаружения МКК в образцах Образцы из труб:

- в образцах бесшовных труб при наличии требования контроля обеих поверхностей образец изгибают Z-образно;

- наружную поверхность патрубков, вырезанных из бесшовных труб наружным диаметром не более 10 мм, контролируют изгибом, а внутреннюю поверхность - металлографическим методом или удалением части стенки патрубка (в соответствии с таблицей 1) и изгибом оставшейся части патрубка;

- кольца и патрубки, изготовленные из бесшовных труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941 диаметром более 8 мм, контролируют сплющиванием путем сближения сжимаемых плоскостей до расстояния H, мм, рассчитываемого по формуле:

где D - наружный диаметр трубы, мм;

S - толщина стенки трубы, мм.

При сплющивании образцов аустенитно-ферритных или ферритных сталей расстояние Н, мм, определяют по формуле:

H = 0,5D + 2S.

Внутреннюю поверхность колец и патрубков контролируют металлографическим методом. Допускается для аустенитных сталей контроль внутренней поверхности колец осуществлять отбортовкой до диаметра, определяемого по формуле

Dотб ≥ 1,56S + d,

где d - внутренний диаметр кольца, мм.

Сварные образцы после испытаний в растворе изгибают:

- тип 1 (таблица 1): два образца - по сварному шву, два образца - по зоне термического влияния при контроле сварного соединения в целом. Два образца - по сварному шву при контроле металла шва, два образца - по зоне термического влияния при контроле основного металла стали или сплава;

- тип 2 (таблица 1): два образца - перпендикулярно к сварному шву при контроле металла шва, зоны термического влияния и сварного соединения в целом; в случае необходимости контроля обеих сторон образцы изгибают Z-образно. В случае, когда затруднено выявление металла шва на сварных образцах, их следует протравить при комнатной температуре в течение 1 - 3 мин. Раствор для выявления сварных швов: в (20 ± 1) см3 воды растворяют сернокислую медь (4 ± 0,1) г и добавляют соляную кислоту плотностью 1,19 г/см3, объемом (20 ± 1) см3. Изгиб проводят таким образом, чтобы сварной шов, обращенный к рабочей среде, находился на внешней стороне образца. Если неизвестна сторона шва, обращенная к рабочей среде, то на внешней стороне образца должен находиться шов, подвергавшийся максимальному числу нагревов. Образцы в виде колец и патрубков с продольным или кольцевым швом сплющивают в соответствии с 1. 1.2. Сплющивание проводят в соответствии с ГОСТ 6996, кольцевой шов следует располагать по оси приложения сжимающей нагрузки, а продольный – в диаметральной плоскости, перпендикулярной к действию сжимающей нагрузки.

1.5 Оценка результатов испытаний на МКК

1.2.1 Определение наличия МКК с помощью изгиба образца Осмотр изогнутых образцов проводят с помощью лупы при увеличении 7 - 12х. Отсутствие трещин на образцах, изогнутых после испытания, за исключением продольных трещин и трещин непосредственно на кромках, свидетельствует о стойкости стали или сплава к МКК. Наличие трещин на образцах, изогнутых после испытания, и отсутствие трещин на изогнутых таким же образом контрольных образцах свидетельствует о склонности стали к МКК. Если при изгибе контрольные образцы ломаются или на них обнаруживают трещины, или же невозможен изгиб образца из- за его размеров (3.4), следует провести металлографические исследования образцов после испытания.

1.2.2 Металлографический метод определения МКК. Для выявления МКК металлографическим методом из неизогнутого участка образца, прошедшего испытания, вырезают шлиф таким образом, чтобы плоскость реза была перпендикулярна к контролируемой поверхности образца. При вырезании шлифа из сварного образца линия реза должна проходить перпендикулярно к сварному шву и плоскость реза должна включать металл шва, зону термического влияния и основной металл. Рекомендуемая длина шлифа по контролируемой поверхности должна быть не менее 15 - 20 мм. Плоскость реза должна быть плоскостью шлифа. Способ изготовления шлифа должен обеспечить отсутствие завала кромок и заусенцев. Наличие и глубину МКК устанавливают на протравленных шлифах при увеличении не менее 200х. Травление проводят лишь до слабого выявления границ зерен. Реактивы и режимы травления шлифов для выявления МКК приведены в приложении Г.Шлиф просматривают со стороны контролируемой поверхности образца. Определяют максимальную глубину разрушения, выявленную в шести полях зрения. В эти поля зрения должны быть включены участки с наибольшей глубиной МКК. Признаком стойкости к МКК при металлографическом контроле считают разрушение границ зерен на максимальную глубину до 30 мкм, в образцах из металлопродукции толщиной менее 1,5 мм – на глубину не более 10 мкм, если нет других указаний в нормативных документах на металлопродукцию и изделия из нее.

2 Испытание образцов в растворе серной кислоты и сернокислой меди в присутствии металлической меди и фтористого натрия или фтористого калия. Метод АМУФ

2.1 Сущность метода

Образцы стали выдерживают при температуре 20 °С - 30 °С в водном растворе сернокислой меди, серной кислоты, фтористого натрия или калия в присутствии металлической меди. Метод применяют для контроля сталей марок по 1.1, за исключением марок сталей, указанных в примечании к 1.1. Метод является ускоренным по сравнению с методом АМУ. В случае разногласий в оценке качества металла испытания проводят методом АМУ.

2.2 Реактивы и растворы

2.2.1 Для проведения испытаний применяют реактивы по 1.2.1 с дополнениями:

фтористый натрий по ГОСТ 4463, ч.д.а. или х.ч.;

фтористый калий по ГОСТ 20848, ч. д. а. или х.ч.

2.2.2 Раствор для испытаний: в (1000 ± 3) см3 воды растворяют (50 ± 0,1) г сернокислой меди, (128,0 ± 0,1) г фтористого натрия, затем небольшими порциями (для предотвращения разогрева раствора) добавляют (250 ± 1) см3 серной кислоты. Допускается вместо фтористого натрия добавлять (177,0 ± 0,1) г фтористого калия.

Приготовление и хранение раствора следует проводить в полиэтиленовой посуде.

2.3 Проведение испытаний и оценка результатов

2.3.1 Всю подготовительную работу и испытания проводят в вытяжном шкафу в полиэтиленовом сосуде.

На дно реакционного сосуда насыпают слой медной стружки, на поверхность которой загружают образцы, и заполняют сосуд раствором для испытаний в количестве 8 см3 на 1 см2 поверхности образца на 1,0 - 1,5 см выше поверхности образцов или слоя медной стружки и затем закрывают его крышкой.

2.3.2 Продолжительность испытаний для сталей без молибдена - (2,0 ± 0,1) ч, содержащих молибден - (3,0 ± 0,1) ч.

2.3.3 Допускается многократное использование раствора и металлической меди по 1.3.5, 1.3.3.

2.3.4 Обнаружение МКК и оценку результатов испытаний проводят в соответствии с 1.4 и 1.2. Осмотр изогнутых образцов допускается проводить с помощью лупы при увеличении 16 - 20х.

3 Испытание образцов в растворе серной кислоты в присутствии сернокислого окисного железа. Метод ВУ

3.1 Сущность метода

Образцы стали или сплава выдерживают в кипящем водном растворе сернокислого окисного железа и серной кислоты. Метод применяют для контроля стали марки 03Х21Н21М4ГБ и сплавов на железоникелевой основе марок: 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и ХН30МДБ.

3.2 Реактивы и растворы

Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см3, ч.д.а. или х.ч.

Железо (III) сернокислое [Fe2(SО4)3 · 9Н2О] по ГОСТ 9485, ч.д.а. или х.ч.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Из серной кислоты плотностью 1,83 г/см3 готовят раствор массовой долей (50,0 ± 0,2) %, плотностью 1,395 г/см3.

3.3 Проведение испытаний и оценка результатов

3.3.1 Испытания проводят в стеклянной колбе, снабженной обратным холодильником.

На дно реакционного сосуда укладывают бусы, стеклянные трубки или фарфоровые лодочки, поверх которых помещают образцы. В фарфоровой ступке растирают сернокислое железо до порошка из расчета 40 г на 1000 см3 раствора серной кислоты плотностью 1,395 г/см3. Полученный порошок высыпают в колбу с образцами и заливают его холодным раствором серной кислоты. Количество раствора - не менее 8 см3 на 1 см2 поверхности образца. Уровень раствора должен быть на 1,0 - 1,5 см выше поверхности образцов. Совместная загрузка в колбу образцов сталей и сплавов различных марок не допускается.

3.3.2 Продолжительность выдержки в кипящем растворе должна составлять (48,0 ± 0,25) ч.

3.3.3 Кипячение проводят непрерывно, не допуская нагрева холодильника. При вынужденном перерыве в испытаниях образцы могут оставаться в растворе не более 8 ч. Продолжительность испытаний подсчитывают как суммарное количество часов при кипении.

3.3.4 Обнаружение МКК и оценку результатов испытаний проводят в соответствии с 1.4 и 1.2.

4 Испытание образцов в 65 %- ной азотной кислоте. Метод ДУ

4.1 Сущность метода

Образцы выдерживают в кипящем водном растворе 65 %-ной азотной кислоты. Метод применяют для контроля сталей марок: 02Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12, 03Х17Н14М3, 03Х24Н6АМ3, 02Х25Н22АМ2.

4.2 Реактивы и растворы

Кислота азотная, ос. ч., по ГОСТ 11125 массовой долей (65,0 ± 0,2) %, плотностью 1,391 г/см3. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

4.3 Проведение испытаний

4.3.1 Перед испытанием образцов измеряют их длину, ширину (или диаметр) и толщину не менее чем в 3 местах, погрешность измерений не должна превышать 0,1 мм. Затем образцы обезжиривают органическим растворителем, промывают водой, просушивают и взвешивают на аналитических весах, погрешность измерения массы не должна превышать 0,1 мг. Испытания проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником. На дно колбы кладут стеклянные бусы, трубки или фарфоровые лодочки, на которые помещают образцы. В одной колбе испытывают образцы одной и той же марки стали, плавки и термообработки. Образцы заливают раствором азотной кислоты объемом 10 см3 на 1 см2 поверхности образца и на 1,0 - 1,5 см выше поверхности образцов. При разногласиях в оценке стойкости к МКК испытания повторяют в растворе азотной кислоты объемом не менее 20 см3 на 1 см2 поверхности образца и на 1,0 - 1,5 см выше поверхности образцов. Испытание проводят при слабом равномерном кипении, не допускается выпаривание раствора и выделение окислов азота бурого цвета, что определяют с помощью индикаторной бумаги, помещаемой на выходе в верхней части обратного холодильника. В случае выпаривания раствора следует добавлять 65 %-ную азотную кислоту до первоначального уровня.

4.3.2 Продолжительность испытаний составляет 240 ч, пять циклов по (48,00 ± 0,25) ч каждый со сменой раствора после каждого цикла. Допускается по согласованию с потребителем для сталей марок 02X18Н11, 03Х18Н11 и 03Х18Н12 после третьего цикла дальнейшее испытание не проводить, если скорость коррозии во втором и третьем циклах не превышает 0,30 мм/год.

4.3.3 После каждого цикла испытаний (48 ч) образцы извлекают из колбы, промывают водой, просушивают, взвешивают и определяют скорость коррозии в каждом из циклов.

4.3.4 При вынужденном перерыве кипячения образцы извлекают из колбы, промывают и просушивают. Раствор используют для продолжения цикла.

4.4 Оценка результатов испытаний на МКК

4. 1.1 Для оценки МКК определяют скорость коррозии vK, г/м2 ч, и v´K, мм/год, по следующим формулам:

где Δm - потеря массы образца за данный цикл, г;

S - поверхность испытуемого образца, см2;

t - продолжительность испытания, ч;

ρ - плотность испытуемой стали, г/см2.

4. 1.2 Образцы считают не выдержавшими испытание, если скорость коррозии стали, сварного соединения, наплавленного металла или металла шва после второго или последующих циклов - более 0,5 мм/год и 0,3 мм/год для стали марки 02Х25Н22АМ2, а также, если скорость коррозии сварного соединения - не более 0,5 мм/год, но околошовная зона или зона термического влияния, или металл шва подверглись повышенной травимости по сравнению с основным металлом; осмотр образца следует проводить при увеличении не менее чем в 7 раз.

4. 1.3 В сомнительных случаях при оценке качества сварного соединения допускается проведение металлографического анализа. Образцы считают не выдержавшими испытание, если средняя глубина растравливания околошовной зоны или зоны термического влияния, или металла шва не менее чем на 30 мкм больше основного металла.

5 Протокол испытаний

В протоколе испытаний следует указывать:

- марку стали, вид металлопродукции, из которой изготовлен образец, номер плавки;

- маркировку образца;

- вид образца (основной металл, сварной образец, наплавленный металл, металл шва);

- режим термической обработки;

- метод испытания;

- результат испытания;

- образцы стойкие или склонные к МКК при испытании одним из методов: АМУ, АМУФ, В, ВУ;

- скорость коррозии по методу ДУ в каждом из циклов и оценку стойкости к МКК.

Выводы

Контроль межкристаллитной коррозии проводится исключительно в специальных лабораторных условиях, путем кипячения контрольного образца в агрессивной кислотной среде. Следовательно, испытания на межкристаллитную коррозию являются разрушающим методом контроля. Однако мы должны знать и понимать причины возникновения межкристаллитной коррозии, а в случае необходимости исправлять сложную технологическую проблему.

Межкристаллитная коррозия внешне протекает почти незаметно, но при этом происходит глубокое снижение прочности и пластичности материала. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

Литература



edu 2018 год. Все права принадлежат их авторам! Главная